21 Nov Verdés: Innovación y mejoras

En numerosas ocasiones hemos hecho suficiente énfasis en la amplitud de la oferta que Talleres Felipe Verdés, S.A ofrece a sus clientes y también de su capacidad de adaptación a cualquier clase de condición y tipo de arcillas, ya sea mediante procesos de molturación por vía Seca, con molinos de Martillos o Pendulares; o por vía Húmeda, mediante procesos más comunes o universales como los Molinos de Rulos o Desintegradores.

En este artículo haremos un rápido repaso a la política de innovación y mejora, tanto en cuestión de diseño como en prestaciones de los Equipos diseñados y fabricados por Verdés.

Nuestro sector es conocido por su conservadurismo y es habitual que una vez diseñadas y construidas las primeras unidades de los Equipos por el fabricante, estos permanezcan inmutables durante décadas independientemente de que se vayan incorporando pequeñas mejoras, en realidad inapreciables.

Verdés decidió diferenciarse de su competencia y puso en marcha un proyecto multitarea que tiene como objetivo prioritario el rediseño de toda su gama de Equipos, familia por familia, considerando en cada caso aquellas mejoras que se han ido incorporando año tras año, pero también con la vista puesta en un horizonte más ambicioso que alcanza al propio rediseño de la máquina, incluido su propio proceso de fabricación.

Así, a día de hoy, Verdés ha rediseñado completamente su gama de Molinos de Martillos, Extrusoras MAGNA, Laminadores OPTIMA y Molinos Pendulares y está en proceso de rediseñar también sus Ralladores. Además, ha lanzado al mercado dos nuevos Equipos de Laboratorio como son el Desintegrador mod. 120 y el Molino de Martillos mod. 030 que complementan su oferta actual.

El Molino de Martillos es posiblemente una de las máquinas que ha sufrido una transformación más radical. Este tipo de máquina, había presentado tradicionalmente una dificultad: su mantenimiento. Y en base a esa fama, siempre ha sido un equipo mal valorado a pesar de que su efectividad y capacidad de molturación son incuestionables. Lo que Verdés hizo fue poner el foco precisamente en facilitar las tareas de mantenimiento y, para ello, rediseñó el molino para que:

– Todas las partes y piezas fueran accesibles sin dificultad para el operario.
– No sean necesarios medios mecánicos auxiliares o de elevación para las tareas de mantenimiento.
– La inspección visual del interior del molino pueda hacerse en cualquier momento sin dificultad y sin pérdida de producción.

Y con el objetivo de reducir el coste por tonelada procesada, también se trabaja para mejorar día a día el comportamiento y la vida útil de los componentes de desgaste ya sea a través del rediseño de las geometrías de las piezas, incorporando nuevos materiales más resistentes o simplemente reduciendo costes.

Aparte de lo anterior, el nuevo diseño del Molino reduce los desgastes irregulares y sobre todo, la convierte en una máquina más flexible. La alimentación forzada, el control de flujo, las resistencias eléctricas y la disponibilidad de diferentes tipos y medidas de cribas o barrotes, hacen posible admitir porcentajes de humedad más altos, que en algún caso pueden llegar al 12-14% en función del tipo de arcilla.

La siguiente familia de máquinas que fue sometida a este proceso de revisión total, fue la Extrusora COMBI que a final de 2013 se convirtió en la nueva gama de Grupos de Vacío MAGNA. En este caso el cambio no afectó al concepto general de máquina, que consiste igualmente en dos cuerpos de Amasado y Extrusión con reductores independientes.

Verdés ha seguido fiel al reductor clásico de ejes paralelos, dentado helicoidal cementado y rectificado, aunque rediseñados para mejorar sus prestaciones, durabilidad y por supuesto facilitar su mantenimiento.

Tanto la cuba de amasado, que ahora es modular, como la nueva geometría de sus palas de orientación graduable están construidas para minimizar el consumo y desgaste de sus componentes mejorando la eficiencia de amasado gracias además al efecto “pala contra pala” característico en todas las amasadoras de Verdés.

Ha cambiado la geometría exterior de la máquina. Es muy evidente el mayor tamaño de la cámara de vacío de la MAGNA y la accesibilidad que proporciona para acceso, inspección y mantenimiento.

El cuerpo de hélices es ahora hermético pues los protectores se aseguran al cuerpo mediante un nuevo sistema de fijación sin tornillos pasantes que elimina toda posibilidad de fugas de vacío. La articulación y apertura del cuerpo de hélices se hace mediante bisagras montadas sobre el propio cuerpo de la máquina de modo que ofrece un mejor acceso a las hélices y protectores traseros facilitando enormemente las tareas de mantenimiento y limpieza.

Verdés sigue ofreciendo hélices en configuraciones Cilíndrica, Cónica y Extra-cónica según sea la necesidad y tipo de arcilla. Aunque su estándar sigue fiel a la aleación de cromo, Verdés dispone de una amplia gama que se extiende a otros tipos de acabados y recubrimientos, ya sea con cromado superficial, ya sea con recubrimientos de carburos de cromo, tungsteno, o la combinación de ambos. Ello permite adecuar las condiciones de trabajo a las exigencias de cada arcilla y de cada formato, así como a las preferencias de cada usuario en cualquier lugar del mundo.

En resumen, el concepto general de los Grupos de Vacío MAGNA parte de la base, probada y experimentada, de las COMBI a las que incorpora mejoras sustanciales destinadas a:

– Reducir el consumo energético.
– Proporcionar mayor durabilidad de las piezas de desgaste.
– Aumentar la accesibilidad para las tareas de inspección y mantenimiento.
– Multiplicar la versatilidad ante distintas condiciones de presión y humedad.
– Ampliar la flexibilidad para producir todo tipo de formato cerámico en una misma línea.

Estas mejoras han sido ampliamente reconocidas por el mercado y a día de hoy, aparte de otros modelos COMBI y MONOBLOC, se han vendido un total de 18 unidades repartidas principalmente entre países del Área C.I.S, Norte de África, Oriente Medio y Sudeste de Asia.

Los Grupos de Vacío MONOBLOC por su parte, no han perdido vigencia. De hecho, siguen siendo un activo importante dentro de la oferta de Verdés y un referente para muchas instalaciones Mono-Producto en las que prevalece el principio de simplicidad.

Puesto que actúa a partir de una única caja reductora es una máquina con menor número de partes móviles, menor coste operativo y menor consumo energético, muy fácil de mantener y altamente fiable a la que en breve tiempo se le incorporarán algunas de las mejoras ya probadas de las series MAGNA.

2014 significó el nacimiento de toda una nueva gama de Laminadores, los OPTIMA, destinados a sustituir paulatinamente a los Laminadores convencionales de las series 080 así como los Articulados de las series 090.

Los nuevos laminadores OPTIMA se construyen en tamaños que van desde 600 a 1.400mm de ancho útil, siempre con camisas de Ø 1.000mm y en tres versiones “B”, “H” y “R”. La presión de trabajo es hidráulica en todos los casos.

Son máquinas fundamentalmente más robustas que sus predecesoras. La bancada está construida en chapa laminada en caliente y es en conjunto, un diseño más compacto. La separación entre camisas en los modelos “B” es mecánica, mientras que para los modelos “H” y “R” se ayuda de un sistema automático que actúa sobre los porta-rodamientos de forma simultánea por medio de pistones hidráulicos de doble efecto. El sistema se regula por pantalla táctil y ofrece una fiabilidad de ajuste de 0,01 mm.

También se ha tenido en cuenta la facilidad de mantenimiento y, por ejemplo, el procedimiento para el cambio de camisas se ha mejorado para que no sea necesario desmontar el conjunto eje y así evitar posibles daños a los rodamientos.

Los modelos “B” y “H” son adecuados para asegurar una separación entre camisas de 0,8mm con una presión de trabajo de 50kg/mm, mientras que la versión “R”, cuya presión de apriete es de 60kg/mm, está específicamente diseñada para trabajar a 0,6mm en régimen constante.

También los rectificadores han sido rediseñados por completo. Se construyen sobre una bancada de acero electrosoldada. La herramienta se desplaza sobre carriles en acero templado e incorpora su propio variador de frecuencia para el control de la velocidad de traslación así como de un sistema de embrague y traslación rápida.

2015 fue el año del Molino Pendular. Inicialmente diseñado a principios de los años 70 es el tipo de Equipo e Instalación que tiene mayores posibilidades de aplicación a otros sectores y productos fuera del sector cerámico.

Como otros Equipos de la gama Verdés, el principio de funcionamiento no ha cambiado y está fundamentado en la rotación de los ejes péndulos contra un aro de rodadura. La propia inercia de giro crea la presión necesaria para reducir progresivamente el tamaño de las partículas hasta que éstas son arrastradas por el sistema de neumático de aspiración hacia un separador o clasificador que rechaza las partículas gruesas y las reconduce de nuevo a la cámara de molienda.

Los Molinos Pendulares Verdés, a lo largo de los años, también han ido incorporando múltiples cambios y mejoras, que llegó el momento de revisar. En realidad, se trataba de rediseñar todo un sistema, puesto que el Molino Pendular es sólo una parte de un conjunto de elementos todos ellos igualmente importantes como el clasificador, el filtro, equipos de control, circuito de ventilación, etc., y hacerlo versátil y adecuado para la molturación fina de productos diversos (minerales no ferrosos). En el terreno de la cerámica son especialmente adecuados para la molturación de arcillas destinadas a la producción de productos de alto valor añadido, como la teja, ladrillo caravista, fachada ventilada ya que son una garantía para un acabado superficial de altísima calidad y libre de impurezas, hasta el punto que en algunos países se utilizan para la producción de baldosa cerámica.

Los nuevos Molinos Pendulares:

– Aceptan tamaños de entrada hasta 50 mm
– Permiten asegurar tamaños de partículas por debajo de 20µm.
– Admiten arcillas con durezas hasta 6 mohs
– Incorporan secado simultáneo
– Mejoran la accesibilidad a la cámara de molienda y a todas las partes móviles

Los nuevos Molinos Pendulares Verdés se complementan con una gama de Clasificadores ALPHA de rotor vertical que proporciona una máxima precisión de corte y bajo consumo específico.

2016 es el año de los Ralladores. Estos Equipos tienen un reconocido prestigio en mercados sobre todo centro y norte-europeos. También conocidos como “amasadoras verticales”, son particularmente adecuados para instalaciones donde es necesario reprocesar grandes cantidades de recorte procedente de la zona de moldeo, preferentemente cuando la extrusión se realiza a media o baja presión. La nueva gama de estas amasadoras verticales Verdés se rediseña pensando en alcanzar una perfecta homogeneización y mezcla de arcillas con una nueva geometría del rotor y las palas.

Verdés trabaja en un nuevo diseño compacto y multifuncional que aporte altas prestaciones combinadas con bajo consumo energético. Podemos adelantar que incorporará una gran cuba de amasado y una nueva disposición de las rejas en su periferia para facilitar la accesibilidad de las tareas de mantenimiento aunque sus características finales y ventajas quedarán definidas en los próximos meses.

Verdés tiene muy presentes los retos a los que se enfrentan sus clientes y está altamente comprometido en conseguir que cada uno de los Equipos que componen su gama aporten soluciones a las necesidades, cada día mayores, de fiabilidad, bajo consumo energético y mantenimiento accesible y económico.